В начале 1960-ых годов Республика Корея все еще сильно отставала от своего северного коммунистического соседа в экономическом плане. Большинство промышленных предприятий, построенных в колониальный период, находились именно на территории КНДР. 

Южнокорейское руководство во главе с тогдашним президентом Пак Чон Хи пришло к выводу, что страна должна стать самодостаточной в производстве стали. Встал вопрос о строительстве металлургического комбината полного цикла. С этого и началась история компании POSCO. 

Трудное начало  

До 1968 года в Южной Корее не было крупных металлургических комбинатов. Многие представители местного и  зарубежного бизнеса скептически отнеслись к самой возможности создания такого предприятия. Изначально предполагалось, что $100 млн первоначальных инвестиций даст консорциум из 7 западных сталелитейных компаний, но уже к 1969 году он распался. 

Пришлось искать альтернативу. Еще в 1965 году между Южной Кореей и Японией был подписан Базовый договор об отношениях, который способствовал нормализации отношений между странами. Основатель POSCO Пак Тхэ Джун решил попросить помощи у восточных партнеров. На встрече корейских и японских министров в августе 1969 года было решено, что первоначальный капитал на строительство комбината предоставит Япония, а именно: $52,5 млн Экспортно-импортный банк Японии, $46,43 Фонд экономического сотрудничества, $28,58 коммерческие займы и еще $24 млн из других источников. Техническую поддержку обеспечили Mitsubishi Heavy Industries, Nippon Kokan, Nippon Steel Corporation.  

Строительство комбината было завершено в 1972 году. Постепенно вводились в строй следующие его очереди. Производство стали росло год от года. И если в начале цифры были довольно скромными — около миллиона тонн в год, то к 1979 году объем вырос в 8,5 раз! 

Деятельность POSCO в 1970-х годах была сосредоточена на импорте проверенного качественного оборудования иностранных металлургических предприятий, развертывании производственных мощностей и формировании собственного кадрового резерва, позволяющего обеспечить бесперебойную эксплуатацию этого оборудования. Коммерчески компания концентрировалась на массовом производстве обычной стали и ее продаже на внутреннем рынке по низким ценам. 

Трансфер базовых сталелитейных технологий происходил посредством заимствования знаний у крупных зарубежных металлургических предприятий и, в первую очередь у JG (Japan Group), в состав которой на тот момент входили NSC (Nippon Steel Co.) и NKK. Технологии, которыми обладала корейская промышленность до запуска достаточно агрессивной стратегии приобретения знаний у японских партнеров, ограничивались малогабаритным оборудованием, не позволяющим развернуть крупномасштабное производство. 

В общей сложности, обучение на японских площадках прошли более 2200 будущих работников POSCO. На стажировку были направлены лучшие кадры будущего лидера корейской сталелитейной индустрии, активно вовлеченные в процессы приобретения и “приземления” новых знаний. Стажеры не ограничивались официальной программой и стремились получить максимум информации: зарисовывали чертежи оборудования, используемого на площадках, фиксировали данные о ремонтных приспособлениях и в целом исходили из логики “даже если не можешь понять и запомнить — запиши и привези домой”.

Большая часть знаний, которые POSCO приобрела в рамках программ обучения в эти годы, однако, касались базовых сталелитейных процессов, к тому моменту уже стандартизированных и отработанных в развитых странах. Передача знаний в отношении более сложных и существенных для обеспечения конкурентоспособности технологий, например, в отношении технологий компьютеризации производства и контроля качества — сознательно и достаточно строго ограничивалась японскими партнерами.

После завершения зарубежных программ обучения POSCO организовала приглашение многих японских специалистов-пенсионеров для работы на корейских площадках, что позволило дополнительно закрепить и обогатить знания местных работников. Но уже к концу 1970-ых годов корейские специалисты полностью вытеснили японских. А от былого скепсиса не осталось и следа. 

Лучше технологии — качественнее сталь 

В 1980-е и 1990-е годы компания продолжила свой рост, несмотря на два последовательных глобальных кризиса на металлургическом рынке, разразившихся в 1973 и 1979 гг. Неблагоприятная ситуация на рынках Европы и США, скорее, способствовала опережающему внедрению новейших технологий на площадках POSCO. Рынок оборудования и строительства сталелитейных площадок, разогретый годами опережающего роста производственных мощностей, стремительно падал, создавая благоприятные условия для импорта технологий в Корею.

Во многом благодаря этому POSCO удалось существенно снизить затраты на строительство новой сталелитейной площадки в Кванъяне (Gwangyang Steel Works). Общая экономия составила более 30% первоначальной сметы, или $266 млн. Кроме того, в этот период на территорию Кореи активно импортировалось передовое оборудование для проката и других производственных процессов.

Параллельно, POSCO открывала для себя новые рынки сбыта, одним из которых стала Китайская Народная Республика, также ступившая на путь интенсивного экономического развития. К 1993 г., POSCO вышла на шестое место в мире по объемам выплавляемой стали, преодолев отметку в 30 миллионов тонн производимой стали в год.

Показатели эффективности производства POSCO практически сравнялись с показателями японских металлургов — в том числе, по доле выхода годной продукции, удельному энергопотреблению и выработке на одного рабочего. Однако компании все еще не хватало необходимой технологической базы и внутренних компетенций для разработки и производства премиальных марок стали, обладающих улучшенными эксплуатационными характеристиками. Другие же игроки сталелитейного рынка все более осторожно делились технологиями с агрессивно растущим корейским конкурентом.

Для устранения технологических барьеров на пути дальнейшего развития компании, POSCO в 1986 г. начинает запуск собственной R&D экосистемы. В ее состав в 1986 г. войдет университет POSTECH (Pohang Institute of Science and Technology), созданный годом позже отраслевой институт RIST (Research Institute of Industrial Science and Technology) и, безусловно, внутренние инженерные подразделения самой POSCO. Связка RIST и POSCO отвечала за выполнение прикладных исследований и испытаний новых технологий и марок стали с организацией опытного производства на базе POSCO, а POSTECH в сотрудничестве с RIST работали над фундаментальными тематиками с более долгосрочным горизонтом.

Появление внутренних R&D компетенций позволило POSCO постепенно уравнять свои технологические возможности с компаниями-лидерами отрасли, и обеспечить надежный фундамент для развития собственных технологий. Результаты не заставили себя ждать. Уже в 1998 г. компания заняла первое место в мире по объемам выплавляемой стали, оставив японского гиганта Nippon Steel на вторых ролях. Ученики превзошли своих учителей.

Именно в это время POSCO впервые сталкивается с проблемами управления правами на интеллектуальную собственность и рисками, связанными с нарушением интеллектуальных прав. Управление рисками, при этом, является наиболее острым вопросом. Своих разработок пока еще не так много (количество собственных патентных заявок пока измеряется цифрами в диапазоне 50-100 единиц в год), а вот вероятность нарушения прав на патенты третьих лиц, в условиях организации производства на уровне лучших игроков отрасли, — резко возрастает.

Традиционно, в сталелитейной отрасли патенты используются для блокирования патентной активности конкурирующих компаний и предотвращения копирования собственных разработок. По данным отчета, в 2000 г. опубликованного Национальным бюро экономических исследований, для продуктовых инноваций (то есть новых видов сталей, покрытий для них и иных конечных продуктов сталелитейного производства) патенты используются для целей блокирования в 100% случаев, для целей предотвращения копирования — в 83% случаев. Для технологических, процессных разработок (в частности, технологий выплавки стали) патентная охрана считается в целом менее эффективной (что обусловлено закрытым характером сталелитейных производств). Однако и здесь блокирование конкурентов в качестве одной из главных причин для патентования называли 67% респондентов. Половина опрошенных компаний также подчеркивала значимость патентования технологий для предотвращения копирования, использования в переговорах и минимизации рисков судебного преследования, а также возможного получения лицензионной выручки.

Ретроспективно анализируя положение POSCO на рынке в начале 2000-х годов, следует предположить, что минимизация рисков, связанных с нарушением интеллектуальных прав третьих лиц, требовала от компании реализации, как минимум, мероприятий по анализу охраняемых патентами изобретений, права на которые принадлежали "ближнему” кругу конкурирующих компаний, в частности, тех, на площадках которых организовывалось обучение персонала POSCO в первые десятилетия ее работы.

При такой постановке вопроса, наиболее внимательному анализу должны были бы подвергнуться патенты, принадлежащие японским металлургам, Nippon Steel и JFE Corporation. Особое значение при анализе должно было быть придано патентам, действующим на территории ключевых для POSCO стран производства и сбыта продукции, включая непосредственно Южную Корею, а также США и Китай.

По сути, POSCO нуждалась в постановке стандартного процесса проверки патентной чистоты. По определению, данному в Инструкции по экспертизе объектов техники на патентную чистоту, патентная чистота представляет собой юридическое свойство объекта, заключающееся в том, что он может быть свободно использован в данной стране без опасности нарушения действующих на ее территории патентов исключительного права, принадлежащих третьим лицам.

Однако, по причинам, установить которые сторонним наблюдателям едва ли представляется возможным, риски POSCO, связанные с нарушением интеллектуальных прав, и в том числе прав, охраняемых патентами, в конечном счете реализовались, причем в одном из худших возможных сценариев. В 2012 г. Nippon Steel обратилась в суды США, Японии и Южной Кореи с иском к POSCO. Nippon Steel утверждала, что POSCO незаконно получила доступ к технологиям анизотропной электротехнической стали (GOES), разработанным Nippon Steel, и осуществляла производство GOES с нарушением действующих патентов компании. Первоначальные требования Nippon Steel предусматривали выплату патентообладателю компенсации в размере $1,2 млрд и полное прекращение использования изобретений, охраняемых патентами Nippon Steel.

Спор длился три года и завершился в 2015 г. подписанием мирового соглашения, в соответствии с которым POSCO обязалась выплатить в пользу Nippon Steel компенсацию в размере $253 млн, а также заключить с Nippon Steel лицензионные соглашения, предусматривающие уплату согласованных сторонами лицензионных платежей при экспорте GOES и согласование с Nippon Steel объемов и географии поставок спорных марок стали.

Как отмечалось в интервью одного из топ-менеджеров POSCO, финансовые потери, связанные с исполнением обязательств по выплате компенсации, ознаменовали первый с момента основания компании в 1986 г. квартальный убыток. Для POSCO, изначально являвшейся государственной корпорацией, но в 1988 году прошедшей частичную приватизацию и с 1994 года торгуемой на Нью-Йоркской фондовой бирже, такие потери означали в том числе и угрозу снижения стоимости ценных бумаг.

Казалось бы, выход прост — необходимо отстроить жесткую внутреннюю систему контроля патентной чистоты используемых технологий и производимых продуктов. Но простых ответов не бывает, и, возможно, самая грустная новость, которую следует принять как факт, состоит в том, что в современном патентном мире достоверное и исчерпывающее подтверждение патентной чистоты реального объекта техники практически невозможно. Как правило, возможно выявить высокорискованные технологии, идентифицировав наиболее угрожающие использованию патенты. Однако полностью исключить риск предъявления относительно обоснованных претензий (обеспечить нулевую толерантность к риску) для существующего массива патентных документов, превышающего 30 миллионов единиц и ежегодно пополняющегося 5-6 миллионами новых заявок — не представляется возможным.

Тем не менее, эта проблема была решена. Об этом мы расскажем в следующем материале.