Иногда так приятно отвлечься от привычных задач и сделать что-то реальное своими руками, ещё и научиться чему-то новому в процессе. В этой подборке — 10 DIY-проектов, которые нашли положительный отклик у вас, хабровчан. Без долгих предисловий перейдём сразу к сути.
Список проектов
№1. Автономный картографический сервер с питанием от USB
Этот гайд поможет вам создать портативное устройство для автономной навигации и хранения файлов в условиях, где интернет недоступен. С помощью Backcountry Beacon вы сможете использовать топографические карты USGS и GPS для уверенной навигации, а также хранить различные материалы, такие как справочники или аудиокниги. Устройство компактное и работает от USB, что делает его удобным спутником для путешествий. В статье подробно описан процесс сборки, начиная от 3D-печати деталей, подключения GPS-модуля и подготовки SD-карты до прошивки устройства на ESP32. Это устройство обеспечит вас картами и ресурсами в условиях дикой природы без необходимости постоянных обновлений или подключения к интернету.
№2. Маска с изменяющимися проекциями
Этот проект позволяет создать маску с проекциями, которые могут менять изображение в зависимости от того, что вы хотите на ней отобразить. Маска использует 3D-печатные детали, Raspberry Pi, мини-проектор и аккумулятор, позволяя проецировать любые изображения или видео. Процесс включает создание 3D-деталей, сборку печатной платы, программирование для управления проектором и настройку Raspberry Pi для воспроизведения видео.
№3. Полноразмерная светодиодная маска
Продолжение предыдущего проекта, а точнее, его новая и более продвинутая версия. В этом проекте описан процесс создания светодиодной маски, использующей 16 матричных панелей и 2960 светодиодов, что позволяет отображать любые изображения или анимации. Проект требует высокой точности и терпения, поскольку включает пайку большого количества компонентов, использование рефлоу-пайки, а также сборку и тестирование панелей. Маска работает с Raspberry Pi или PixelBlaze и подключается к аккумуляторной батарее, обеспечивая автономность устройства. Гайд подходит для опытных пользователей, готовых к сложной работе, включая пайку, 3D-печать и настройку программного обеспечения для отображения графики на маске.
№4. Умная лампа для улучшения качества сна
В этом проекте вы узнаете, как создать умную лампу, которая помогает улучшить качество сна и обеспечить лёгкое пробуждение. Лампа имитирует восход солнца, постепенно увеличивая яркость, а затем меняет освещение, создавая эффект рассвета. Также она использует алгоритм, основанный на циклах сна, для выбора оптимального времени пробуждения, чтобы разбудить вас в конце цикла сна. Процесс включает в себя создание конструкции лампы, установку светодиодных лент, подключение датчика приближения и настройку электроники на базе ESP32. Гайд подробно объясняет, как собрать устройство с использованием доступных материалов, таких как старый экран ноутбука для диффузионного слоя и светодиоды WS2813, а также как загрузить необходимый код на плату для работы устройства.
№5. Простой 3D-печатный ЧПУ-плоттер
Это проект по сборке 3D-печатного ЧПУ-плоттера с использованием линейных рельсов, шаговых двигателей и простого серво-привода для подъема пера. В статье подробно описан процесс сборки станка, начиная с печати 3D-деталей и установки механических компонентов, таких как ремни и шкивы, до подключения электроники на базе платы Atmega и шаговых двигателей. Также описан процесс настройки и калибровки с помощью GRBL и программного обеспечения для управления станком, а также создание G-кода для рисования. Проект подходит для тех, кто хочет собрать недорогой и функциональный плоттер для рисования или других подобных задач.
№6. Аэромышь с мультимедийным управлением
Это руководство описывает процесс создания аэромыши с мультимедийным управлением с использованием гироскопического датчика MPU6050, ёмкостного сенсора MPR121 и платы ESP32-C3. Устройство управляется движениями руки, что позволяет перемещаться по меню и управлять мультимедийными функциями, такими как воспроизведение, пауза, увеличение громкости и другие. Мышь подключается через Bluetooth и совместима с ПК, телевизорами, Android-устройствами, а также может управлять радиоуправляемыми моделями и роботами. В статье подробно объясняется сборка корпуса из пенокартона или 3D-печать, подключение электроники, программирование устройства и настройка BLE-соединения.
№7. Адресные 7-сегментные дисплеи
Проект о том, как создать адресные 7-сегментные дисплеи, управляемые с помощью микроконтроллера и WS2811 чипов. Система позволяет легко подключать любое количество дисплеев, используя всего одну линию данных для передачи информации. В статье подробно описан процесс пайки SMD-компонентов, сборки схемы, подключения 7-сегментного дисплея и настройки системы с использованием Arduino. Проект также включает примеры кода для отображения цифр и мультимедийных эффектов на дисплеях. Такой подход позволяет создавать масштабируемые решения для отображения информации на множестве дисплеев с минимальной проводкой.
№8. Сенсор изображения и цифровая камера
Здесь рассматривается создание собственной цифровой камеры с использованием простых компонентов. Основное внимание уделяется разработке сенсора изображения и микроконтроллера для захвата и обработки изображений. Камера использует 1024 сенсора и поддерживает сохранение изображений на SD-карту. В статье описаны шаги, включая 3D-печать корпуса, монтаж сенсора и микроконтроллера, а также программирование прошивки для захвата и отображения изображений. Этот проект подходит для тех, кто хочет научиться работать с цифровыми камерами и получить опыт в создании своих собственных устройств с минимальными затратами.
№9. TENEX — твёрдотельный объёмный OLED-дисплей
Проект TENEX представляет собой создание твёрдотельного объёмного OLED-дисплея, который использует многослойную структуру для создания глубины изображения. В отличие от обычных плоских экранов, этот дисплей предлагает уникальную визуализацию с несколькими OLED-дисплеями, соединёнными по SPI-шине и управляемыми через отдельный пин для каждого дисплея. В проекте используется паяльная паста, 3D-печать для создания деталей корпуса и сложный процесс пайки с использованием печи для рефлоу. Также предусмотрено программирование с использованием Arduino для управления дисплеями и вывода данных. Это проект для тех, кто хочет экспериментировать с новыми технологиями отображения и изучать принципы работы многослойных дисплеев.
№10. Проект EWaste: 3D-принтер за 60 долларов
Этот проект представляет собой создание ультрабюджетного 3D-принтера, основой которого служат переработанные электронные компоненты, такие как старые CD/DVD-приводы и флоппи-дисководы. Сборка принтера стоит менее 100 долларов, и в процессе используются шаговые двигатели, экструдер и электроника, которая поддерживает открытые прошивки Marlin или Sprinter. В проекте рассматриваются все этапы — от создания каркаса и калибровки осей до настройки экструдера и первого запуска печати. Этот 3D-принтер собирается в основном из переработанных частей, что снижает стоимость и даёт возможность экспериментировать с различными компонентами и технологиями.
Чтобы оставаться в курсе актуальных технологий и прокачать навыки программирования, заглядывайте в календарь мепроприятий — в нем собраны открытые уроки по всем ИТ-направлениям.
Комментарии (25)
alekseypro
24.07.2025 22:09Про аэромышь, вспомнил этих ребят (где-то есть видео про них)
https://habr.com/ru/articles/44285/
gvitaly
24.07.2025 22:09BT-колонка
Моя первая распечатанная акустика. 
Решил сделать, можно сказать, просто ради интереса. 
Джедайская лазерная указка
Белая вставка нужна, чтоб было видно световую индикацию во время зарядки. В то время другого подходящего цвета у меня не было. 
Но её быстро сломали, и я перепечатал корпус более коротким и более толстым, без острых углов и полностью из приобретенного тогда фиолетового полупрозрачного пластика.
Ручной вентилятор из видеокарты)
"Цветочек" нужен для крепления вентилятора. 
Здесь для индикации заряда зеленая полупрозрачная вставка. 
Вентилятор от старой видеокарты, так что всё соответствует заголовку. МР3-радио
Это были две сломанные МР3-колонки. Я сделал им новые корпуса, так как жалко было внутрянку выбрасывать. 
Флешка вставляется сзади. Динамики - какие нашлись. Саундбар под монитор
По быстрому сделал простую длинненькую колонку для племянников из их же сломанных колонок. А как её ещё назвать, если не саунбаром?) Не, ну а что, почему бы и нет?)
QwertyOFF
Добавлю весёлых вариантов
10011001010010010
этж какого размера камера у 3д принтера?
QwertyOFF
Оно же из кусочков клеится, обычно 220мм по стороне хватает.
ruomserg
А в чем смысл печатать протяженные детали типа крыла на 3д-принтере ? Времени займет - очень много, вес в пересчете на 1 кв.дм. конструкции - большой (если я правильно помню книжки 1970-х годов, уровень мастера спорта - это 5-8 грамм конструкции на дециметр несущей площади крыла и стабилизатора, а пластики общего назначения - это от 1.1г на куб.см - что в слое 0.3мм дает уже около 3 гр на 1дм). Ремонтопригодность - никакая (в сотовой конструкции не к чему клеиться - прочность распределенная).
Есть такой волшебный материал - потолочка 2 и 3 мм (она же - подложка под ламинат). Вес примерно 0.8-1.0 грамм на квадратный дециметр. То есть, верхняя и нижняя обшивка это в сумме 2 грамма (и она же несущая в отличие от ткани с эмалитом!), и еще остается 3-5 грамм на каркас. Лонжерон - угольная труба, а вот нервюры - можно и нужно печатать на принтере. С современным ПО - можно лепить любой профиль, и даже профильную крутку крыла с большим удлиннением (более "несущий" профиль в корне плавно переходит в "несрывающийся" в конце). Ну или геометрическую - ту еще проще... И никакой возни с лобзиками, рубанками, поисками бальзы, и проч.
Вот бы ту-то полоточку, да в мои школьные годы!...
LAutour
По плотности стандартных филаментов: для летающих моделей бывают специальные "облегченные" филаменты.
ruomserg
Да, но цена! И опять же - филамент облегчается за счет того, что вы занижаете поток пластика, а вспенивающая добавка добивает недостающее газом. Фактически, вы печаете пеной (хотя и довольно плотной). Вопрос - что вы выиграли ? Подложка под ламинат - это ровно тот же вспененный пластик и есть. Только произведенный на заводе в огромных количествах, и потому дешевый как трава...
10011001010010010
для этого придумана печать с пустотами
ruomserg
Что вы понимаете под "печать с пустотами" ? Процент заполнения конструкции ? Я думаю, это все и так делают. Проблемой является минимальная ширина стенки - которая не может быть меньше 0.4-0.6 мм (в зависимости от сопла). А при печати деталей типа лобика крыла - стенка получается сильно толще потому что форма округлая, и нужна опора на предыдущем слое чтобы сдвигаться на следующий слой вверх. Соответственно - дальше остается только снижать плотность материала. Для небольших деталей можно перейти с PETG/PLA на ABS - у него плотность по-моему процентов на 15-20 ниже чем у пластиков попроще. Если же взять вспенивающийся PLA - то там можно и 30-35-40 процентов массы выиграть. Кстати, лайфхак - можно задать ширину линии чуть меньше диаметра сопла (0.45-0.55 при фактическом 0.6) - и это тоже подмешает немного воздуха в конструкцию. Визуально - при печати прозрачным PETG деталь становится белесой и мутной. Прочность падает, но и вес тоже! Хотя, конечно, не так как пластик с пенообразущей присадкой...
10011001010010010
Мне печатали и 0.2 мм, получается не очень, но можно. нет ничего плохого в том, чтобы сделать "обшивку" печатного крыла 0,4-0,6мм, а внутри заполнить сотами. Это очень прочная конструкция, так и настоящим самолётам и ракетам крылья делают, обходясь без лонжеронов и нервюр. Большим самолётам делают и монококовые крылья, которые состоят из одной обшивки, без силового набора внутри. Но с сотовым наполнением лучше.
QwertyOFF
Трёхметровый планер с первой картинки печатается примерно за трое суток. Это долго?
Про вес вообще не понял наезда, эти самолёты для полета по FPV, а не для лосей, которым нужно летать 30 км/ч, чтоб из поля зрения не сбежал. О том что модели с малой нагрузкой летают отвратно даже на небольшом ветру вам конечно неизвестно, ведь с земли не видно как его там болтает.
Ремонтопригодность сильно зависит от модели, где-то вообще вся сборка на саморезах и можно просто с помощью отвёртки поменять пострадавшую деталь.
Ну и наконец, поделки из потолочки выглядят примерно так
Мне такого не надо
ruomserg
Ну ладно - для планера я еще соглашусь что нагрузка на крыло как-то влияет на способность противостоять ветру. Но ваши-то с мотором! И их способность ходить против ветра определяется исключительно Cd модели, мощностью и шагом винта. Если у вас есть две модели с одинаковым Cd - то хоть у нее нагрузка 20 гм/дм^2, хоть 100 - летать против ветра они будут одинаково! Да, при маневрах, когда ветер не "в лоб" - модель с большей площадью крыльев будет сильнее им увлекаться - но FPV это же в основном полеты по прямой... Нагрузка на крыло определяет stall speed - но это ж минимальная скорость, при полете против ветра мы даже близко к ней не подходим...
А что касается качества изготовления - вопросы к рукам, а не к материалу. То что на фотографии - это простая модель (лонжерон из линейки видно даже через потолочку). Нервюр скорее всего нет - просто загнут лист. Фюзеляж квадратный - потому что никакого 3д-принтера в постройке не предусмотрено, только ножик и клей. Счастье что современные моторы и аккумы мощные - оно в любом случае полетит и будет на винте висеть (судя по размерам рулей - это пилотажка). Если взять нормальный чертеж и напечатать шпангоуты с учетом толщины листа - будет такая форма какую захотите. На rc-groups кто-то строил морду Ил-76 по такой технологии - абсолютно копийная получалась вплоть до расшивки между листами потолочки повторяющей расшивку оригинала...
QwertyOFF
Я не про способность ходить против ветра, а про более-менее менее ровный полет без болтанки в условиях турбулентных приповерхностных слоев атмосферы. Самолёты с большой нагрузкой на крыло летают лучше в таких условиях.
Кстати в том и прелесть печати, что она не требовательна к рукам и к трудозатратам, но тем кто на своем папье-маше каждый болтик с оригинала стремится повторить это не донесешь, им свою поделку разглядывать и среди таких же на rcgroups хвастаться, а не летать.
ruomserg
Мне давали подержать напечатанную модель (но не такую как у вас - а типа спитфайра) - мне она показалась чрезмерно тяжелой для ее размеров. Если задаться нагрузкой на крыло как константой - то при рациональной конструкции можно просто аккумулятор увеличить (или другую полезную нагрузку - смотря по обстановке).
Наверное если ставить задачу именно по сокращению трудозатрат при постройке, то вы правы - 3д-печать секциями и склейка или метизы с закладными - это самое простое. Если разбили - печатаем следующую, используя сохранившиеся секции от предыдущей.
Я, в целом, тоже сторонник 3д-печати, но выборочно. Нет смысла печатать на 3д-принтере подшипник, если промышленность их печет миллионами штук задешево. Аналогично и крыло: угольные трубки легче и прочнее печатного лонжерона, потолочка в обшивке легче и дешевле, и т.д...
QwertyOFF
Планер в зависимости от батарейки весит 2.8-3.2 кг, владельцы карбоновых f5j конечно посмеются. Но мы и не про спорт тут. Метрового размаха самолёты чуть больше килограмма. И я не вижу смысла особо гнаться за снижением веса, посадочная обычно около 40 км/ч, полётное время полчаса-час. Болтанка будет, попробуйте на своих пенолетах полетать с камерой)
ruomserg
Ну так я же написал - если у вас конструкция получилась легкая, то затяжелить ее - фигня вопрос (в пределах располагаемой прочности). Каждая 1000mah 1s батарейки - ориентировочно 30 граммов! Можно взять другой полезный груз (если есть). Можно сделать как на настоящих планерах - водный балласт с возможностью его слить перед посадкой...
DvoiNic
Глупый вопрос: а резать нервюры из потолочки на режущем плоттере не вариант?
ruomserg
Вариант - но немного странный (хотя для определенного размера модели может быть и имеет смысл). Дело в том, что в оригинале, нервюра - это формообразующий элемент крыла. И она должна быть жесткой. Нервюра из потолочки - она же жидкая! Единственный плюс который я вижу - это подкрепление обшивки и небольшое увеличение площади клеевого шва. Я не увидел никаких различий в поведении моделей где авторы просто поставили лонжерон из линейки, и загнули лист - и где заморочились с нервюрами. С другой стороны - если использовать 3д-принтер, то изготовление выпукло-вогнутого профиля - это одно удовольствие. Взяли угольный пруток, напечатали нервюры с полками для приклейки потолочки, нанизали на пруток (автоматически получили правильное положение и крутку - если пруток квадратный), приклеили обшивку сверху-снизу, крыло готово! Ни тебе пиления-строгания, ни тебе обтяжки и пропитки эмалитом! А из потолочки без 3д-принтера за что-то сложнее Clark-Y (или аналога с плоской нижней поверхностью) я бы не взялся...
DvoiNic
Дилетантский вопрос: а какие нагрузки на нервюру? сжимающие?
и очередной глупый вопрос: а если вместо потолочки - сендвич типа оконных откосов (пластик-пена-пластик), или самодельный "пластик-потолочка-пластик"?
ruomserg
В полете - разные. Фактически нервюра собирает нагрузку с рядом расположенной обшивки. А чтобы понять какая нагрузка на обшивке - надо смотреть распределение давления вдоль профиля. В целом - низ скорее давит, а верх скорее отсасывает (но на лобике крыла, например - только давит). А на симметричном профиле пилотажки - нагрузки больше зависят от того, как ее пилот против потока поставил, чем от самого профиля.
Сэндвич - это отлично, но для модельных целей избыточно. Формовать из него детали отличные от плоских поверхностей - наверное невозможно в хоббийных условиях. Есть сходная технология - пенопластовое ядро (причем, из очень рыхлого пенопласта), и далее покрытие тонким слоем стеклоткани и эпоксидки. Но нужен вакуум, болван, и т.д. Для модельного кружка или производства - может быть, для дома - вряд ли...
Я экспериментировал с запеканием стеклосетки (малярной) в пластик. Технически это реализуется очень просто - вставляем в g-code принтера команду паузы за 3-4 слоя до конца печати. Отрезаем с припуском стеклосетку, кладем на деталь и зафиксировав подручными предметами (хотя бы пинцетом) - продолжаем печать. Первый слой (несплошной) ее прихватывает к детали, чтобы можно было отпустить и не сидеть у принтера. Следущие слои сплошные, запекают стеклосетку внутрь поверхности детали. Получившиеся коробчатые лонжероны с полками ~0.7мм и стенкой 0.4мм получались сильно прочнее и жестче простых пластиковых, однако решающих преимуществ перед карбоновой трубкой не имели. Сошлись на том, что этот геморрой имеет право на жизнь когда нужен лонжерон переменной толщины, сложной формы, и т.д.
10011001010010010
в том, что берёшь и печатаешь сколько надо, не будучи мастером спорта
ruomserg
Если задача стоит в том, чтобы сделать модель при минимальных затратах ручного труда, и при этом можно забить на ремонтопригодность, вес и остальные параметры - я уже выше согласился, секционная 3д-печать и сборка рулят. Но я топлю за гибридную технологию в хобби-моделестроении...
wickated
Дядь, там это, пока из потолочки будешь сидеть стругать папье-маше своё, парк машин изготовит партию огромных и при этом лёгких аппаратов со всем необходимым(площадки под сервы, механизация , всякие рассекатели, нервюры, крепежи для трубок итд итп), только насади на трубу и готово. Текущие допустимые параметры печати прочного рабочего крыла куском до метра - 0,5мм одна стенка, заполнение автоматически генерируемые нервюры 3% внутреннего объёма. Всё печатается из обычного пп с плотностью 0.9. метровое крыло как у планера с фотки уложится в 40 грамм. И когда это улетит в болото/дерево/потрогает траву я не пойду снова стругать потолочку, я нажму кнопку. Стругайте там крч как мастер спорта.
ruomserg
Вот это уже интересно. Я тоже хочу метровое крыло за 40 граммов! Давайте уточним, метр - это оба полукрыла в размахе, или только одно ? Давайте пока посчитаем более благоприятный вариант - что 10дм - это размах целого крыла. Тогда при при удлинении крыла 7 его несущая площадь будет где-то 14 квадратных дециметров. Но у крыла есть нижняя и верхняя поверхность (если только вы не делаете его в стиле Jedelsky). Значит печатаемая площадь - это 28 квадратных дециметров. В одном квадратном дециметре 100 квадратных сантиметров, а то есть печатаемая площадь 2800 см^2. В одном сантиметре 10 мм, а ширина стенки в вашей технологии 0.5мм - то есть 0.05см. Умножая 2800 кв.см * 0.05 см = 140 куб.см. При плотности пластика 0.9 - это 126 граммов. Без внутреннего заполнения и лобика! То есть ближе к 130-140 с лобиком, 3% заполнением и усилениями под метизы или клей.
А чтобы получить 40 граммов - вам надо печатать веществом с плотностью 0.32 г/см^3. Это конечно больше чем у бальзы (0.12-0.16), но меньше чем у сосны (0.4). А прочность крыла из 0.5мм бальзового или соснового шпона - у меня вызывает здоровый скептицизм пока - ведь у вас лонжерона нет, вы делаете фактически монокок!...
Разумеется, если у нас метр - полукрыло, то все становится еще в два раза хуже: крыло будет весить ~280 грамм, или вы должны найти пластик с плотностью бальзы (или даже еще лучше).
Вот я написал и подумал - а не ошибся ли я где в расчетах ?! Нарисовал во FreeCAD параллелипипед 100x100x0.5мм - и загнал его в PrusaSlicer. У меня, правда, PETG заряжен - и оно говорит что этот 1 дм^2 с толщиной 0.5мм = 6 граммов. Вроде совпадает.
Можете ли вы более подробно описать технологию изготовления и материалы ? Можно в личку! Хотел бы повторить такое у себя - может и правда отправим потолочку на покой!...