У меня небольшое производство: нанесение на одежду, печать и вышивка. Очередь я долго вёл в штуках, потому что так её видит заказчик и так её проще держать в голове. В штуках она выглядела честно: сегодня восемьдесят два изделия, завтра сорок пять, послезавтра двести девяносто. Проблема в том, что по этим числам нельзя ответить на единственный вопрос, который на самом деле задают: успею ли я к пятнице.
Ниже разбор того, как устроено время на таком участке, почему штука оказалась негодной единицей планирования, и где проходит порог, за которым порядок заказов в очереди переворачивается. Расчёт довожу до результата на своей же очереди, с формулой и с числами, которые можно проверить.
Время изделия состоит из двух частей, и только одна из них зависит от тиража
Начну с вышивальной станции, где время считается нагляднее всего. Паспортная скорость промышленных машин, если открыть спецификации, лежит в районе тысячи стежков в минуту: у Velles VE 1506 заявлен максимум 1000, у SWF серии KE до 1200, у Brother PR1055X 1000. Домашние машины идут медленнее, 400-800.
По собственному замеру логотип размером два на одиннадцать сантиметров, а это примерно 2000 стежков, ложится за полторы минуты. Разделите: около 1300 стежков в минуту по строчке. Цифра бьётся с паспортом, и это первое, что стоит понять: на самой строчке машина действительно работает близко к заявленному максимуму.
Дальше начинается то, чего в паспорте нет. Между двумя изделиями машина не шьёт: изделие снимается с пялец, следующее заправляется и выравнивается, проверяется натяжение, при смене цвета меняется нитка. Это постоянная часть цикла, и она не зависит от того, две тысячи стежков в рисунке или пятнадцать.
Отсюда простая формула времени партии:
T = n × (s / v + c)
где n это количество изделий, s число стежков в рисунке, v скорость машины по строчке, c постоянная часть цикла на одно изделие. Штука, которой я мерил очередь, сидит здесь только в множителе n, а всё интересное происходит в скобках.
Считаю свою очередь дважды: в штуках и в часах
Беру пять реальных заказов и считаю по формуле. Скорость беру 1200 стежков в минуту, постоянную часть цикла две минуты на изделие: это моя собственная оценка, и ниже я показываю, что от неё меняется. Число стежков в таблице тоже оценочное, по типу рисунка: точное значение выдаёт программа после загрузки макета, и это отдельная проблема, к которой я вернусь в конце.
Заказ |
Штук |
Рисунок, оценка |
Машинное время |
Постоянная часть |
Итого часов |
|---|---|---|---|---|---|
Вышивка на одежде и бейсболках |
82 |
2000 стежков |
2,3 ч |
2,7 ч |
5,0 |
Зипки с вышивкой |
10 |
12 000 стежков |
1,7 ч |
0,3 ч |
2,0 |
Куртки и шапки |
26 |
6000 стежков |
2,2 ч |
0,9 ч |
3,1 |
Рюкзаки с нанесением |
24 |
печать, 2 прижима |
1,0 ч |
0,8 ч |
1,8 |
Подарки к Новому году |
290 |
печать, 1 прижим |
6,0 ч |
9,7 ч |
15,7 |
В штуках очередь выстраивается так: 290, 82, 26, 24, 10. В часах она выстраивается иначе: 15,7, затем 5,0, затем 3,1, затем 2,0, и только потом 1,8. Заказ на десять зипок, самый маленький в списке, обгоняет заказ на двадцать четыре рюкзака: десять изделий с крупной вышивкой требуют больше времени, чем двадцать четыре с одним прижимом.
Разница здесь не косметическая. Если планировать по штукам, десять зипок выглядят как «сделаю между делом», и именно они срывают пятницу.
Где проходит порог, за которым решает скорость машины
Интересное место в формуле там, где машинное время на изделие сравнивается с постоянной частью:
s / v = c, то есть s = c × v
При двух минутах на подготовку и скорости 1200 стежков в минуту порог равен 2400 стежкам. Всё, что мельче, это производство, в котором машина простаивает больше, чем шьёт: мелкий логотип в 2000 стежков даёт 1,7 минуты строчки против 2 минут подготовки. Всё, что крупнее, ведёт себя ровно наоборот, и там уже имеет смысл разговор про скорость машины и число голов.
Отсюда практический вывод, который я до расчёта формулировал неправильно. На потоке мелких логотипов вторая голова или более быстрая машина почти ничего не дают: узкое место не в строчке, а в руках, которые перезаправляют пяльцы. На крупных рисунках всё наоборот.
Насколько результат чувствителен к оценке постоянной части
Двух минут я нигде не измерял секундомером по всей партии, это оценка. Поэтому проверим, что будет при других значениях, на том же заказе из 82 изделий с логотипом в 2000 стежков.
Постоянная часть цикла |
Итого на партию |
Доля машинного времени |
|---|---|---|
1 минута |
3,7 ч |
62% |
2 минуты |
5,0 ч |
46% |
3 минуты |
6,4 ч |
36% |
5 минут |
9,1 ч |
25% |
Разброс по времени партии получается двукратный при изменении подготовки с одной минуты до трёх. Для планирования это означает неприятное: точность оценки заказа определяется не скоростью машины, которая известна из паспорта, а величиной, которую большинство мастерских вообще не измеряет.
Измерить её при этом несложно: засечь время от снятия предыдущего изделия до первого стежка на следующем, десять раз подряд, и взять медиану. Я сделал это на одной партии и получил разброс от 70 до 210 секунд в зависимости от того, изделие это плоское или объёмное.
Что изменилось в планировании
Очередь я теперь веду в часах. Заказ, приходя, сразу раскладывается на число изделий, количество стежков или прижимов и оценку постоянной части, а в календарь попадает уже в часах.
Второй эффект оказался важнее первого: стало видно, что два заказа по сорок изделий дороже по времени, чем один на восемьдесят, при одинаковом рисунке. Разница в переключении между партиями, и она объясняет, почему неделя с шестью мелкими заказами выматывает сильнее недели с двумя крупными при одинаковой сумме.
Чего я не нашёл
Открытого норматива на постоянную часть цикла мне найти не удалось. Производители публикуют максимальную скорость строчки, и на этом данные заканчиваются: ни времени смены пялец, ни зависимости этого времени от типа изделия в спецификациях нет.
Я не нашёл способа заранее оценить число стежков по макету, кроме как загрузить его в программу и посмотреть. Это делает предварительную оценку сроков по картинке от клиента принципиально приблизительной.
И я не знаю, как корректно учитывать брак в этой модели. Переделанное изделие проходит цикл заново, но не добавляет выручки, а доля переделок у меня меняется от партии к партии сильнее, чем мне бы хотелось.
Комментарии (4)
Xo4y_3uMy
23.09.2026 09:48Для больших партий (если случатся) перед озвучкой цены/сроков лучше еще и 1 тестовую единицу произвести с учётом всех операций (в "боевом режиме") и перепроверить. Особенно если это не стандартный вариант. Хотя с точки зрения продажников - это очень не любят, типа воронка уходит, клиент убегает к конкурентам и прочее.
Исходя из опыта низкомаржинального производства мы приняли следующую регламентную модель:
Для озвучки "на лету" всегда считаем с увеличивающим коэффициентом. Т.е. называем максимальную цену и максимальный срок быстро. Буквально в ходе разговора. (условно всё посчитали и дали х2)
Далее говорим, что после получения образцов/детального тз мы сможем рассчитать индивидуальную скидку и попробовать снизить сроки (оптимизировать и т.д.). И действительно это делаем. Ну в рамках рыночных цен конечно.
Это хорошо удерживает клиентов и формирует доверительные отношения.
Хотя тут важна модель.
Если идея "сидеть" на 5,10,15 постоянных заказчиках то оптимизация сработает.
Если модель "Zero-loyalty" 1 клиент-1 заказ то лучше вложиться в рекламу, везде бахать коэффициент х2-3 за срочность и вывести доп. ночную смену. Часть народа всё равно "скушает" (у кого ситуация "вынь и полож" прямо сейчас, а лучше вчера) )
По износу оборудования надо индивидуально смотреть, но условно это как у кораблей - есть крейсерская скорость, а есть максимальная. И износ/затраты совершенно разные. Если брать около проф. оборудование - стоит обращать внимание на показатели типа:
Номинальная производительность, оптимальная производительность, Sustainable capacity и подобное. И уже из неё высчитывать производительность. Но сейчас эту инфу маркетологи выжигают раскалённым железом из документации) По опыту - номинал для надежности и устойчивой работы процентов 80-85% от заявленных рекордов.
IlyaAdonis Автор
23.09.2026 09:48Про тестовую единицу в боевом режиме: у нас это отчасти зашито в условия, проба обязательна на тиражах от сотни. Для производства это способ не влететь, а для продаж лишний шаг, на котором клиент успевает уйти. Разница в том, что проба у нас появилась как позиция в смете, а не как этап расчёта сроков, и вот это, надо бы менять.
Модель с увеличивающим коэффициентом мне нравится больше всего из того, что вы написали, потому что она решает ровно мою проблему, а не обходит её. У меня в статье выходит висит дыра: заранее по картинке от клиента число стежков не понять, значит и срок не посчитать. Я из этого делал вывод, что оценка принципиально приблизительная, и на этом останавливался. Вы делаете следующий шаг и превращаете неопределённость в переговорную позицию: называется верхняя граница, а дальше идёт работа на её снижение. Психологически это несравнимо лучше, чем уточнять срок вверх после того, как клиент его уже услышал.
Причём коэффициент получается не с потолка. У меня разброс постоянной части цикла вышел от 70 до 210 секунд в зависимости от того, плоское изделие или объёмное, то есть по этой составляющей и есть те самые три раза. Умножать на два для быстрой оценки выглядит не перестраховкой, а трезвым отражением того, чего на момент разговора никто не знает.
Разделение на две модели тоже отрезвляет. У нас скорее первый случай, повторные заказы от одних и тех же, и по чекам это видно: на мелких партиях чистыми выходит от 47 до 70 процентов, а на крупных корпоративных ближе к трети. Получается, оптимизация окупается там, где клиент вернётся, а на разовом срочном заказе выгоднее честно продать срочность.
Про крейсерскую скорость и Sustainable capacity спасибо отдельно. И заодно признаю неточность в своём же замере: я написал, что полторы минуты на две тысячи стежков дают около 1300 в минуту и это бьётся с паспортом, но паспортный максимум у той машины 1200. То есть либо я слишком грубо округлил полторы минуты, либо машина шла на пределе. По вашей логике второе как раз и есть то, чего делать не стоит, а по первому выходит, что точность моего секундомера хуже, чем я о ней думал. Перемерю нормально.
Xo4y_3uMy
Поздравляю, Вы только в начале пути!
В идеальную модель стоит внести еще расчёты на:
- Ввести оценку соотношения снижения скорости в партии к количеству брака
- Критический износ оборудования на 100% производительности (частота поломок и срок службы). Эмпирически на оборудовании (которое я знаю) - разница между 85-90% и 100% сокращает износ в 2 раза.
- Учесть время простоя между выполнением заказов (настройка, ремонт). Обычно это 80 (работа)/20(обслуживание)
Нормативов по времени замены оснастки никто не даёт, как и по установке новой единицы. Мастера разные, руки разные...
Опять же всякие лайфхаки. Эту справа налево перекладывать, эту наоборот. Коробочки всякие, прижимы хитрые...
Тут только экспериментальным методом с секундомером....
Оценка макета - это только административным способом решается (ну или личным опытом). Например озвучивать сроки только после получения макета и проверки. Иначе можно нарваться (по опыту) на х2-х3 по времени
IlyaAdonis Автор
Спасибо, это ровно тот разбор, ради которого имеет смысл публиковать такие расчёты.
По простою между заказами: 80 на 20 это то, чего мне в модели действительно не хватало, причём в готовом виде. У меня формула считает чистое время партии, а календарный срок из неё не получается вовсе, ели делить расчётное время на 0,8, картина сразу ближе к тому, что видно по факту.
Про износ на 100% производительности: я писал, что на мелких логотипах скорость машины почти ничего не решает, потому что узкое место в руках, если разница между 85 до 90 и 100 процентами сокращает износ вдвое, то на мелкой вышивке работать на максимуме бессмысленно вдвойне: выигрыш по времени партии почти нулевой, а ресурс расходуется вдвое быстрее. Получается, на мелочи правильный режим не максимальный.
По связке скорости и брака тоже согласен.
Про нормативы на замену оснастки: пришёл к тому же самому, только с другой стороны. Искал норматив, не нашёл, сел с секундомером. Разброс от 70 до 210 секунд между плоским изделием и объёмным это, видимо, и есть те самые разные руки и хитрые прижимы.
А за оценку макета отдельное спасибо. Заранее по картинке от клиента число стежков не угадать. Правило "сроки называем только после получения файла и проверки" решает задачу не расчётом, а регламентом, и похоже, что рабочих вариантов тут больше нет. Про двух-трёхкратный промах по времени верю, ловил такое.