После развала СССР стране нужны были медицинские гели. Мы – бывшая лаборатория НИИ Полимеров, сотрудники которой смогли собрать старую команду и сделать небольшое производство. В очень скромных условиях, на старых чешских реакторах, начали производить гели для УЗИ и ЭКГ. И наши гели выдерживали конкуренцию с иностранными, потому что были банально лучше и дешевле даже в таких условиях.

Потом мы прошли путь от устаревших технологий до того, что есть сейчас. Сейчас – очень крепкий бизнес и очень хорошо отлаженное производство.

Первый наш фокус был на науке и медизделиях, мы не умели продавать. Позже, как вы, возможно, видели это по нашим постам на Хабре, продавать мы научились и даже выстроили и сеть дистрибуции, и еком, и научились правильно готовить маркетплейсы. В 2022-м, когда с рынка ушли западная косметика и поставщики, у нас резко вырос спрос на нашу косметику — и на производство косметики в России для крупных брендов.

Мы сильно расширились и начали строить новый завод. На самом деле, мы начали совершенствовать производство ещё 10 лет назад. И делаем это до сих пор.

Вот эта штука на первом фото — реактор. Вот что обычно внутри:

По сути, у него одна задача — получить на входе разное сырьё, на выходе дать равномерно перемешанный гель, пудру, эмульсию или что там ещё нужно по цепочке производства. Ключевое в реакторе — возможность правильно собрать компоненты сырья. Некоторые — просто ёмкость с мешалкой, некоторые сложнее, например, «сердце» разбивает сырьё на кучи в лучах и затем сбивает их обратно, потом снова и снова.

Это, кстати, я:

Меня зовут Евгений, я главный инженер на производстве.

У нас была главная проблема — старые реакторы (мы их называли допотопной технологией). Представьте кастрюлю, у которой в дне дырка. К ней приделана труба, стоит насос, и другая труба закидывает продукт обратно на верх ��астрюли. И вот так оно циркулирует. Если продукт вязкий или липкий, он в этих трубах вечно застревает. Мыть это — ад, чуть ли не шомполом пробивать приходилось. Вот они, старички, уже на складе:

Со временем понимая все проблемы, с которыми сталкиваемся на производстве, начали смотреть на топов рынка оборудования и увидели другую компоновку — донный гомогенизатор. Это когда всё смешивание происходит внутри ёмкости, без внешних труб, без рецикла. Чтобы не рисковать деньгами, мы решили провести эксперимент. Нашли завод в Китае и купили маленькую копию такого реактора — «десяточку» на 10 литров. Это была наша проба пера в прямых закупках. Сейчас такая десятка стоит около 20 тысяч долларов, а тогда, в 2018-м, она нам обошлась где-то в 1,3 миллиона рублей.

Мы сварили в ней крем, поняли, что качество отличное, мыть легко, потерь нет. И начали масштабировать эту историю: купили 50 литров, потом 100, ещё пару соток, трёхсотку и нашего нынешнего великана на 500 кг.

Появление 500-килограммового реактора не значит, что мы выкинули «сотки» и «полтинники». В музей и на склад отправились только те самые старые реакторы с трубами. А новые китайские работают все одновременно. Это вопрос экономики склада: мы варим ровно столько, сколько успеем продать свежим. Если продукт — хит, варим в пятисотке. Если это нишевая история — варим в 50-м. Делать полтонны крема, который будет год пылиться на складе, — это замороженные деньги.

А сейчас мы делаем следующий шаг — заказали реактор на 2 тонны. Он уже оплачен, и почти доделан, ждём готовности уже-уже. И вот тут физику не обманешь: на двух тоннах донный гомогенизатор уже не справляется с перемешиванием всего объёма, поэтому в конструкцию снова возвращаются циркуляционные трубы, от которых мы так бежали. Только так можно обеспечить однородность такой огромной массы.

Этот гигант уже не влезет в наши московские цеха с потолками 3,5 метра. У него только рабочая платформа для засыпки сырья на высоте двух метров! Поэтому он поедет сразу на новый завод в Ябедино, где мы сделали зону варки с потолками 6 метров.

Вода

Чистую воду не так-то просто сделать. Чистую — это не для питья, это для химических процессов. Оборудование для водоподготовки стоит миллиона полтора, а мембраны — тысяч по 15. Цена ошибки высокая, но мы решили рискнуть. У нас в установке обычно стоит комбинация «3+1»: три мембраны на качество (селективность) и одна на количество (поток). Мы решили проверить, что будет, если выкрутить качество на максимум, и поставили все 4 мембраны на селективность.

Вода получилась идеальная, но производительность рухнула. Мы этот урок усвоили и, когда производство выросло, просто купили новую установку на 6 мембран. Теперь у нас и качество топовое, и поток воды вырос в 1,5 раза.

Очень сильно поменялась фасовка

Начинали мы с пневматики. Это когда ты с отвёрткой бегаешь вокруг станка, откручиваешь датчики, двигаешь их механически, чтобы поймать нужный объём. Настоящие танцы с бубном.

Старая линия:

Одна из новых:

Потом мы поменяли пневматику на серводвигатели. Там объём задаётся цифрами в меню контроллера. Удобно, быстро. Но есть физическое ограничение: диаметр цилиндра. Если у тебя поршень большого диаметра (под литровые банки), ты им 15 миллилитров никогда точно не нальёшь — вес будет гулять.

Поэтому сейчас мы берём шестерёнчатые машины. Там нет цилиндров, дозирование идёт за счёт вращения шестерёнок, а серводвигатель позволяет провернуть их на чётко определённый угол. Такая машина может с одинаковой точностью налить и малыша на 30 мл, и канистру на 5 литров. Только медленно.

Кстати, про ассортимент. Нам, инженерам, почти без разницы, что внутри — крем для лица, гигиеничка или собачья косметика. Нас интересует только типоразмер тары. Но вот больше всего проблем доставляет «пеномой» (шампуни). Их нельзя фасовать на высокой скорости, иначе они начинают пениться и лезть через край.

Для упаковки и маркировки раньше мы мучились с каплеструйными принтерами на чернилах. Они постоянно протекали, сопла засорялись, струя била криво. Приходилось разбирать «голову», промывать вонючим растворителем — к концу смены голова кругом. Сейчас мы перешли на лазер. Он выжигает дату намертво — убрать можно только срезав ножом. И никакого обслуживания: тряпочкой линзу протёр и работай.

А ещё внедрили паровой термотоннель. Для маленьких флаконов или флаконов сложной формы, куда не наклеишь пломбу, мы используем прозрачные термоусадочные «носки». Надеваем рукав, прогоняем через пар — и всё, контроль вскрытия обеспечен.

Процессы

С моей точки зрения, как главного инженера производства, процессы поменялись очень сильно. Раньше была романтика: чтобы затащить станок, мы могли вчетвером полдня придумывать системы тросов и спускать его в шахту лифта. Сейчас это недопустимо. Цена ошибки слишком высока, оборудование дорогое. Нужно достать станок через окно второго этажа? Вызываем манипулятор, заклеиваем всё пленкой (чтобы не пылить в чистую зону), нагоняем толпу профи. То, что раньше занимало день развлечений, теперь делается за два часа. Дорого, скучно, но надёжно.

В постоянной погоне за оптимизацией производства и в попытках воткнуть новое оборудование мы, можно сказать, играем в тетрис машинками и даже откусили кусок от склада под производство. 

Про Китай

Мы работаем с ними напрямую, без посредников. В Китае есть разное оборудование: дешёвое, среднее и дорогое. Реакторы мы берём только в премиум-сегменте — там качество металла и полировки решает всё. А вот этикетировщики или укупорку берём средние, их можно и самим допилить.

Отношения с китайцами у нас отличные, настоящая дружба. Я уже второй год на выставке «Интершарм» стою на их стенде как технический консультант и переводчик. Мы ходим с ними в рестораны, обсуждаем жизнь, а не только работу.

Это даёт плоды. Например, работает аналогия с производством шуруповёртов. Редукторы для них покупают на одном заводе, электрику на втором, корпус на третьем. А завод-бренд просто собирает всё воедино. С большими линиями в Китае так же.

Благодаря дружбе мы вскрыли эту схему и нашли в этом большой плюс для нас. Когда мы запрашивали у некоторых заводов целую линию оборудования (розлив, укупорка, этикетировка), они нам её предлагали полностью. Но стоило нам запросить только один компонент, скажем, отдельную укупорку или розлив — как они продолжали предлагать оборудование, которое, по сути, сами не производят.

Оказалось, что китайские заводы, делая, например, только этикетировку, собирают всю линию для продажи: они находят партнёров, которые делают розлив и укупорку, добавляют свою часть и предлагают это как единый комплект.

Мы нашли эти заводы-поставщики других компонентов. Теперь, если нам не нужна вся линия, мы можем по низкой цене брать недостающие части напрямую у тех, кто их реально делает.

Они даже прошивки под нас кастомизируют. Присылают мне файл в Excel на английском (или китайском), а я пишу им нормальный русский перевод. Потому что если оставить автоперевод, получится смешной язык с Алиэкспресса, а нам нужно, чтобы оператор всё понимал чётко. Так что, пока другие страдали из-за санкций по сырью, у нас в инженерной службе всё стабильно: старые друзья на месте, новые связи налаживаются.

Сейчас, когда смотрю на старые фотографии производства, постоянно вижу какие-то костыли:

И понимаю, что, наверное, лет через 5 всё то крутое, что есть сейчас, тоже будет просто промежуточным шагом.

Но сейчас мы уже кое-что знаем про производство. Подозреваю, что меньше, чем нужно, но опыт за десятилетия накопился.