В одной из своих прошлых статей я сделал часы с генератором шума. Теперь пришло время cделать и корпус. Так как предполагается использовать устройство на виду, нужно придать ему более или менее эстетический вид. Мне не очень нравится печать на принтере, хотя в этом есть свои плюсы, но я люблю дерево и столярное дело. Справедливости ради, замечу, что у меня собраны некоторые устройства в напечатанных корпусах, а также вырезанных из оргстекла, но это не то, особенно если в квартире практически все из дерева. В статье будет много картинок, так как иначе процесс не описать.

Первым делом я приобрел заготовку из дерева (сосны). Так как не хочется значительно увеличивать габариты, понадобилась довольно тонкая, толщиной восемь миллиметров. Наверное, это лучшее, что я смог найти в наличии в магазине.

Сосну я выбрал не случайно. Она замечательно поддается обработке, хотя и имеет ряд недостатков, таких как смолянистость и чрезмерную мягкость. Недавно резал трубку из карагача, так вот это – день и ночь. Последний имеет бОльшую вязкость и твердость, что значительно затрудняет работу.

Далее прикидываем габариты корпуса и рисуем все это на бумажке, чтобы не забыть размеры и понимать, как это будет выглядеть.

Таким образом у меня получились габариты 100х80мм, глубиной 47мм. Я решил сделать вырез под весь дисплей с рамкой, а не только под видимою область, так как иначе он будет утоплен на восемь миллиметров (даже пыль не получится стереть). Также – это сэкономит глубину, что важно, так как в корпусе есть динамик и увеличивает габариты.

Облачная инфраструктура для ваших проектов

Виртуальные машины в Москве, Санкт-Петербурге и Новосибирске с оплатой по потреблению.

Подробнее →

Как и в прошлой статье, я совмещу несколько фотографий в коллажи, чтобы не загромождать ее большими картинками, так как не всем это нравится. Как по мне, чтобы материал хорошо воспринимался соотношение изображений и текста должно быть примерно 50:50, хотя читал о таких цифрах, как 60:40 и 80:20 (текст:изображение), но тут все зависит от формата статьи и аудитории.

Чтобы не было видно стыков, делаю три грани на «ус». Вообще, для этого есть такой инструмент как «стусло», но то, что есть у меня, не подойдет для заготовок такой высоты. Угол спила должен быть в идеале 45 градусов. Если будет чуть меньше – не страшно, если больше, то будут щели на стыках.

Я быстро намазал все клеем ПВА, а вот когда стал перематывать веревкой, понял, что катастрофически не хватает третей руки... Спешки, конечно, нет – клей сохнет долго, но все-таки. Не забываю пройтись угольником по сторонам, чтобы потом не отрывать.

Тем временем делаю переднюю часть корпуса. Вырезать окно под дисплей я буду уже после склеивания, так как есть вероятность расколоть деталь.

Я выждал пару часов, когда ПВА схватился, но не высох окончательно, чтобы можно было немного «сыграть» деталями, приклеивая лицевую часть корпуса. Стягиваю получившеюся конструкцию струбциной. Нужно чтобы крышка была как можно плотнее прижата к боковинам. На фото справа видны небольшие щели, которые «уйдут» после шлифовки.

Получилась вот такая шкатулка. Далее примеряю внутренности и убеждаюсь, что нигде не ошибся и не нужно все переделывать. Как я уже писал ранее, сосна очень мягкая и легко обрабатывается. Чтобы убрать щели, необходимо снять примерно 0,5 мм толщины по всем плоскостям. Результат можно видеть ниже. Как я и обещал – щели «ушли».

Следующий этап – это вырез под дисплей. Чтобы лобзиком пропилить «окно» необходимо сделать отверстие под пилку. Я сделал четыре, чтобы проще было обойти углы. Итак: размечаем, сверлим, пилим, шлифуем и примеряем.

Выглядит вроде ничего, но все портит черная рамка дисплея. С этим нужно что-то делать, но чуть позже, а сейчас нужна задняя крышка. Обводим контур детали по внутренней части через вырез, чтобы все было подогнано идеально.

Под динамик необходимо отверстие около 50 мм. Так же, как и в прошлый раз сверлим отверстие под пилку и вырезаем круг.

Да, первый блин комом. Второй раз я был более предусмотрительным: сначала вырезал отверстие и только потом отпилил по контуру.

Сначала хотел покрасить корпус морилкой и лаком, но потом решил немного выбелить. Использовал белую пропитку для внешних и внутренних работ. Текстура дерева при этом останется видна. Чтобы прокрасить со всех сторон за раз, с внутренней стороны прикручиваю два уголка с внутренней стороны.

Пока корпус сохнет решил избавиться от черной краски на рамке дисплея. Тут либо красить белым, либо шкурить. Выбрал второе. Дисплей пришлось разобрать, чтобы освободить рамку. Тут все просто – несколько видов шлифовальной бумаги разной зернистостью.

Вроде выглядит лучше. Можно, конечно, белой краской брызнуть, чтобы уж совсем идеально было, но не хочется еще раз разбирать (мне кажется, он этого не переживет).

Так как у меня на корпусе будет датчик освещенности, который включает подсветку в автоматическом режиме, для симметрии я решил вывести тач-кнопку, включающую генератора шума. А чтобы симметрия вообще не нарушалась (все должно быть параллельно и перпендикулярно), в качестве тактильной части решил попробовать использовать тоже фоторезистор. Работает отлично!

Креплю небольшую платку емкостного сенсора на TTP223B, управлять буду оптроном – имитируя нажатие кнопки.

После нескольких подходов с окраской корпус окончательно высох и можно все собирать. На задней крышке высверлил отверстия для разъема Type-C и кнопок. Платку с разъемом и сами кнопки закрепил герметиком к корпусу. Фотографировать процесс уже сил не было.

Получилось довольно хорошо. Можно смело ставить на тумбочку. Скажу так, на принтере было бы в разы проще и быстрее, но с деревом работать куда приятнее.

Спасибо за внимание и успехов!