И снова здравствуй, Хабр. Как вы уже знаете, я работаю в компании, которая разрабатывает и производит системы видеонаблюдения в Краснодаре. Моя задача — сделать так, чтобы наша каждая камера не сгорела от перегрева летом и не развалилась от мороза зимой. А значит, нужен хороший герметичный и теплоотводящий корпус. Из алюминия или сплава алюминия.

Наши корпуса проектируются полностью внутри компании — 3D-модели, чертежи, инженерные расчеты, спецификации. Производство в Китае ведется строго по нашим разработкам и технической документации. Мы контролируем каждую ревизию чертежей, а китайские подрядчики фактически выступают как «удлиненный цех»: у них есть парк станков, анодирование, логистика и быстрая коммуникация.

Логика проста: свой продукт — свои корпуса. Запускаем расчет. Отправляем техзадание (ТЗ) с 3D-моделью по десяткам проверенным российским заводам. Ждём. 

Практика показывает, что 95% из них вообще даже не отвечают, а те, кто отвечают, дают цены в 2 или 3 раза выше аналогичных из Китая. Через неделю приходят коммерческие предложения. Цена за штуку при нашем тираже — условно 100 условных единиц (у.е.). Ценник, скажем прямо, не радует. Но мысль уже зреет: «Надо поддерживать своего производителя, плюс логистика  изделия из отечественного алюминия из-за границы — вещь, как мне кажется, странная».

На всякий случай, кидаем тот же самый STEP-файл и ТЗ нашему старому партнеру из Китая. Цена: 50 у.е., включая доставку до Краснодара. 

Возникает резонный вопрос: «Какого чёрта? Как может быть выгоднее дважды проехать полмира с нашим же металлом, чем сделать всё здесь?». Давайте разбираться, где в этой цепочке мы теряем эти самые 50%.

Справедливости ради компания неоднократно пыталась найти российских подрядчиков, чтобы вернуть производство в Россию.

Отдел закупок направил десятки писем в региональные и федеральные департаменты с просьбой помочь найти производителей корпусов или механообработчиков, готовых работать по нашим спецификациям. Пока — тишина.

Поэтому если вы знаете компании или частных специалистов, которые действительно умеют делать алюминиевые корпуса промышленного уровня — поделитесь контактами в комментариях. 

Кстати говоря, подробнее почитать про сам процесс разработки корпусов компании можно здесь и тут.

«Где деньги, Зин?»

Сырьё: почему свой алюминий — не своё счастье

Все знают, что Россия — один из мировых лидеров по производству первичного алюминия. Но вот незадача: на заводе-изготовителе корпусов вам нужен не алюминий в чушках (слитках), а готовый продукт — алюминиевый лист, профиль или литьевой спрос.

А вот здесь - проблемки. Мощностей по переработке этого первичного алюминия в качественные полуфабрикаты в России катастрофически не хватает.

Выделю несколько основных причин:

Производство.

В Китае вы работаете не с одним заводом, а с целой экосистемой. Одна фабрика специализируется только на литье под давлением, вторая — на экструзии и тд. Каждая из них заточена под максимальную эффективность на своём узком участке, что радикально снижает стоимость каждого технологического передела.

В России же чаще всего вам предлагает услуги завод полного цикла. Они сами льют, сами фрезеруют, сами красят. Звучит здорово, но все высокие затраты на содержание всего этого кластера «размазываются» на относительно небольшое количество заказов. Отсюда и высокая конечная цена.

Оборудование и логистика.

Для китайского завода купить новый 5-осевой станок — в разы дешевле, чем для российского коллеги, которому нужно завозить его из-за рубежа. Более высокая стоимость станка = более высокая стоимость амортизации = более высокая стоимость часа работы, которая закладывается в цену корпуса.

А теперь самое интересное: внутренняя логистика в России — дорогая. Перевезти заготовки с литейного цеха на Урале на механообрабатывающий в Подмосковье может оказаться в итоге дороже, чем две морские перевозки через полмира.

Реальное сравнение корпусов для видеокамеры: Россия vs Китай.

Возьмем типовой корпус для купольной видеокамеры и аналогичный корпус цилиндрической камеры. Материал одинаковый — алюминиевый сплав ADC-12, масса которого примерно 1,2–1,5 кг.

 Конструкция включает:

• основание (основание купола с резьбой под гермовводы и крепление платы),

• верхнюю крышку с пазами под уплотнитель,

• крепёжный фланец или кронштейн,

• мелкие элементы — уплотнительные кольца, резьбовые втулки, анодированную поверхность.

Если взять тираж 500 корпусов, только на этой детали экономия составляет примерно 25 000 у.е. А для компаний, у которых линейка из 10–20 моделей, речь уже идет о сотнях тысяч в год.

Если посчитать час станка, то в России он обходится в среднем 30–40 у.е.,
а в Китае — 10–12 у.е. (при одинаковом классе оборудования).

Также стоит сказать и о том, что в Китае действуют промышленные субсидии: сниженные тарифы на электроэнергию, налоговые льготы для предприятий в индустриальных парках и возврат НДС при экспорте готовой продукции. Эти меры позволяют существенно снизить себестоимость производства. У нас таких механизмов поддержки почти нет — особенно для малого и среднего бизнеса.

Что со всем этим делать? Перспективы для России

Очевидно, что за один день экосистему как в Китае не построишь. Но это не значит, что ничего нельзя сделать на уровне конкретных компаний — инженеров, подрядчиков и небольших производств. Даже несколько точечных шагов уже способны снизить себестоимость и сократить сроки.

1. Стандартизировать ТЗ и модели.
Каждый заказчик присылает свои форматы, свои обозначения и допуски. Единые требования к 3D-моделям и документации сократили бы время согласований и ошибок.

2. Использовать технопарки и вузы.
Во многих регионах есть современные станки и лаборатории, которые простаивают. Их можно использовать для мелких серий, прототипов и отработки технологий.

3. Создавать локальные кластеры.
Даже три–четыре предприятия в одном регионе уже формируют мини-кластер, где логистика не съедает маржу.

По сути, всё сводится к простому: перестать работать поодиночке и начать кооперироваться.

Кластеры не падают сверху — они начинаются с пары компаний, которые перестали конкурировать за станок и начали делить его загрузку.

Пока у нас заводы существуют разрозненно, себестоимость всегда будет выше.

Почему Китай — не идеален

Нельзя отрицать:

Китай действительно задаёт темп, но любая цепочка поставок через полмира — это не только про экономию, но и про зависимость. Пока всё работает — это удобно и выгодно, но стоит чему-то в этой системе дать сбой, и компания может оказаться в очень невыгодной ситуации.

Главный риск — логистика. Глобальная цепочка поставок хрупка: доставка, которая раньше занимала 25 дней, может внезапно растянуться до двух месяцев. Для проектной партии это терпимо, но если речь идёт о серийном производстве — любой простой превращается в убыток.

Есть и валютная зависимость. Контракты обычно номинированы в долларах или юанях, и при скачках курса себестоимость мгновенно меняется. Сегодня корпус стоит 50 у.е., а через месяц уже 65. А такая компания, как та, в которой я работаю, напрямую взаимодействует с госзакупками, эти колебания моментально “съедают” маржу.

Есть и внешние факторы, которые нельзя игнорировать.  Политическая обстановка, санкции, торговые пошлины — всё это может ударить по цепочке поставок внезапно. То, что работало годами, может остановиться за неделю. И если всё производство завязано на один регион, перестроиться быстро не получится.

Поэтому Китай — это инструмент, а не стратегия. Он эффективен, пока мир стабилен, логистика предсказуема, а курс валют стоит на месте. Но в долгосрочной перспективе полагаться только на внешние мощности — это как строить фундамент на съёмной площадке: пока аренда дешевая, всё хорошо, но дом — не ваш.

Цель компании — не бесконечно возить алюминий через полмира, а производить корпуса здесь, в России, с тем же качеством и экономикой, которую мы получаем в Китае.

Компания, где я работаю, продолжает искать российских подрядчиков, готовых работать по промышленным стандартам — от первых опытных партий до серийного выпуска. Речь идет не только о механообработке, но и о полном цикле: CNC, анодирование, порошковая покраска, сборка, герметизация, контроль качества. Сейчас таких компаний немного, но они есть — и именно с ними реально сформировать зачатки той самой локальной кооперации, которой так не хватает. Если кто-то из читателей работает в этой сфере, может порекомендовать надежных исполнителей или готов обсудить совместные проекты — буду признателен.

Краткий вывод

После всех расчетов и рассуждений становится понятно: дело не в том, что кто-то “лучше” или “хуже”. Просто в Китае вокруг станков выросла экосистема, а у нас — пока нет.

И если каждый будет делать по чуть-чуть — от стандартизации ТЗ до кооперации с соседним цехом — через несколько лет можно будет не искать подрядчика за океаном, а поехать на соседнюю улицу.

Это не романтика, а просто нормальная промышленная эволюция, до которой мы рано или поздно дорастем.